مشاوره در اخذ استاندارد های ISO جهت هتلها، رستورانها، تالارها،

اوره در اخذ استاندارد های ISO جهت هتلها، رستورانها، تالارها، فست فودها، کافی شاپها، سفره خانه ها و مجموعه های بین راهی

430840_458133300910174_1350295098_n.jpg

شرکت مشاوران فردای بهترآسیا، ایران شف

375 استاندارد ایزو در ایران شف

International Organization for Standardization -ISO

ایزو (ISO) مخفف عبارت International Organization for Standardization به مفهوم سازمان بین‌المللی برای استانداردسازی است.
در حال حاضر، این سازمان بین‌الملی متشکل از یک شبکه از مؤسسات استاندارد ملی در ۱۵۷کشور دنیا است، که بر پایه یک مرکز در هر کشور و یک مرکز اصلی در شهر ژنو - سوئیس- فعالیت می‌کند که وظیفه هماهنگی مراکز مختلف را برعهده دارد.
امروزه رعایت استانداردهای ایزو در تولید و عرضه محصولات و خدمات از چنان اهمیتی برخوردار است که در عرصه تجارت جهانی، استاندارد‌های ایزو شرط اولیه در داد و ستدهای بین‌المللی قرار گرفته است


۱) استاندار ISO ۹۰۰۰
در سال ۱۹۸۷ کمیته‌ فنی ۱۷۶ سازمان بین المللی استاندارد (ISO/TC۱۷۶) سری استانداردهای ایزو ۹۰۰۰ را به جهانیان ارائه نمود. هدف از تدوین این سری استاندارد به وجود آوردن الگوئی بین‌المللی برای پیاده‌سازی و استقرار سیستم‌های مدیریت و تضمین کیفیت بوده که مورد استقبال فراوان در سطح دنیا قرار گرفت

سری استانداردهای ایزو ۹۰۰۰ در سال ۱۹۹۴ و ۲۰۰۰ با نگرش فرآیندگرا و نهادینه نمودن بهبود مستمر در سیستم مدیریت کیفیت سازمان از طریق اصلاح فرآیندها، مورد ویرایش قرارگرفت.
در واقع استاندارد ایزو ۹۰۰۰ به یک محصول خاص داده نمی‌شود، بلکه فرآیند تولید کالا یا خدمات را در یک واحد تجاری مورد ارزیابی قرار می‌دهد.
▪ مزایای بکارگیری استاندارد ایزو ۹۰۰۰
ـ بررسی مجدد فعالیت های سازمان بر اساس اهداف سازمان و رفع کاستی‌ها
ـ شفافیت فرآیندها و شاخص ها در سازمان
ـ جلوگیری از دوباره کاری ها به واسطه تعریف فعالیتهای برنامه ریزی شده و سیستماتیک
ـ کاهش هزینه ها
ـ ایجاد اطمینان و اعتماد در درون سازمان
ـ ایجاد اطمینان و اعتماد درون سازمان (مشتری)
ـ افزایش توان رقابت در عرصه بین الملل
ـ دامنه کاربرد: این استاندارد در کلیه سازمانهای تولیدی، خدماتی و پژوهشی و آموزشی و غیر کاربرد دارد.

۲) استاندار ISO ۱۴۰۰۰

استانداردهای خانواده ISO ۱۴۰۰۰ شامل استانداردهای بین الملی در رابطه با سیستم‌های زیست محیطی است. این استانداردها در سال ۱۹۹۶ میلادی توسط کمیته فنی ۲۰۷ سازمان ایزو بوجود آمدند.
یک سیستم مدیریت زیست محیطی می‌تواند به عنوان بخشی از سیستم‌های جامع مدیریت به حساب آید.
این سیستم شامل ساختار سازمانی، فعالیت‌های طرح‌ریزی، تعریف مسوولیت‌ها، تعیین روش‌ها و فرایند‌ها و همچنین در اختیارگیری منابع لازم برای تهیه، اجرا، بازنگری و حفظ خط مشی زیست‌محیطی سازمان است.
این استاندارد مساله اصلی فرآیند تولید و به عبارتی پشت پرده عرضه یک کالا است، نه خود کالا.
در واقع این گواهینامه به واحدی اعطا می‌شود که در درازمدت برنامه‌های عملی برای کمک به پاکیزه ماندن محیط‌زیست داشته باشد و آنها را به درستی اجرا کند.
▪ مزایای بکارگیری استاندارد ایزو ۱۴۰۰۰
ـ ایجاد سیستمهای مدیریت زیست محیطی که منجر به حفاظت بیشتر از محیط زیست می شود.
ـ به حداقل رسانیدن موانع غیر تعرفه ای تجاری و تسهیل تجارت بین الملل با توجه به بها دادن بیشتر به محیط زیست در سازمان‌ها
ـ جلب مشتریان بیشتر و افزایش سهم بازار در سطح بین المللی
ـ افزایش رعایت مقررات و قوانین مربوط به محیط زیست
ـ استفاده بهینه از منابع طبیعی
ـ تسهیل تجارت بین الملل
ـ ایجاد ارزش افزوده بیشتر برای سازمان
ـ دامنه کاربرد: این استاندارد برای کلیه صنایع و سازمان‌های مختلف تولیدی و خدماتی کاربرد دارد.

۳) استاندار OHSAS ۱۸۰۰۱

سری ارزیابی ایمنی بهداشت شغلی (Occupational Health & Safety Assessment Series) استانداردی قابل امتیازبندی و اخذ گواهینامه است.
در سال ۱۹۹۸ کمیته‌ای متشکل از موسسه استاندارد بریتانیا، شرکتهای اصلی گواهی دهنده انگلستان و سایر سازمانهای بین‌المللی استاندارد تشکیل شد که هدف آن تهیه و تدوین استانداردی واحد بود.
OHSAS ۱۸۰۰۱ در پاسخ به نیاز سازمانها به یک استاندارد سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی، که بوسیله آن بتوانند سیستم مدیریت خود را در زمینه‌های بهداشتی و ایمنی ارزیابی کنند تدوین شده است.
ساختار استاندارد OHSAS ۱۸۰۰۱ سازگار با استانداردهای ایزو ۹۰۰۰ و ایزو ۱۴۰۰۰ است تا سازمان‌ها بتوانند به راحتی سیستم‌های مدیریت کیفیت، محیط زیست و بهداشت شغلی و ایمنی را با یکدیگر ادغام و سیستم مدیریتی یکپارچه‌ای را ایجاد نمایند.
یک سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی، سازمان را در شناسایی، حذف و یا به حداقل رساندن خطرات مرتبط با بهداشت و ایمنی کارکنان خویش و سایر طرف‌های ذینفع که در معرض آن قرار دارند، یاری می‌کند.
▪ مزایای بکار گیری استاندارد OHSAS ۱۸۰۰۱
ـ تفکری طرح ریزی شده و مستند در ارتباط با بهداشت و ایمنی شغلی
ـ ساختاری مناسب برای مدیریت بهداشت و ایمنی شغلی
ـ ایجاد محیط کاری ایمن‌تر و سالم‌تر
ـ افزایش آگاهی و دانش در خصوص مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی
ـ کاهش ریسک حوادث، رویدادها و ....
ـ دامنه کاربرد: این استاندارد در کلیه سازمان‌های تولیدی و خدماتی کاربرد دارد.

۴) استاندار ISO ۲۲۰۰۰

ایمنی غذا وابسته به بروز مخاطرات بیماری‌زایی غذایی در هنگام مصرف می‌باشد. کنترل کافی و مناسب در طول زنجیره غذایی امری ضروری بنظر می‌رسد چرا که در هرمرحله از زنجیره غذایی ممکن است مخاطرات ایمنی غذا رخ دهد. لذا رسیدن به ایمنی غذا بایستی با تلاش همه گیر طرفهای زنجیره غذا صورت پذیرد.
بکارگیری این استاندارد به سازمانهایی که در رده‌های مختلف زنجیره غذایی قرار دارند کمک می‌کند که بتوانند مخاطرات موجود در سیستم خود را شناسایی و کنترل نمایند.
این استاندارد مجموعه ترکیبی موثری را جهت حصول اطمینان از ایمنی غذا در طول زنجیره غذایی ایجاد می‌نماید که عناصر کلیدی آنها شامل ارتباط متقابل، سیستم مدیریت، برنامه‌های پیشنهادی و اصول HACCP می‌باشد.
ـ دامنه کاربرد: کلیه سازمانها در محدوده زنجیره غذایی شامل تولیدکنندگان مواد اولیه در کارخانه‌های تولید مواد غذایی و خوراک دام، عوامل درگیر با حمل و نقل و انبارش، فروشگاه‌های خرده فروشی و تامین کنندگان خدمات مرتبط با غذا نظیرخدمات بسته‌بندی و ... می‌توانند از این استاندارد بهره جویند.

۵) استاندار ISO /IEC ۱۷۰۲۰

یکی از استانداردهای تخصصی است که برای معیارهای عمومی برای فعالیت انواع مختلف سازمانهای بازرسی کننده می‌باشد. هدف از این استاندارد مشخص کردن معیارهای عمومی سازمان‌های بازرسی کننده بیطرف, قطع نظر از بخش مورد بازرسی, می‌باشد.
این استاندارد همچنین معیارهای استقلال را نیز مشخص می نماید. این استاندارد برای استفاده سازمانهای بازرسی کننده و مراجع تایید صلاحیت و نیز سایر سازمان‌های مرتبط با شناسایی صلاحیت سازمان های بازرسی کننده در نظر گرفته شده است.
ـ دامنه کاربرد: این استاندارد برای کلیه شرکت ها و موسسات بازرسی کاربرد دارد.

۶) استاندار ISO /IEC ۱۷۰۲۵

روند تخصصی شدن فعالیت‌های سازمان‌ها موسسات و سازمان‌های تدوین کننده استاندارد را بر آن می‌دارد تا نیازمندی‌های خاصی را جهت حصول اطمینان از کیفیت خدمات این نوع سازمان‌ها تدوین نمایند.
علاوه بر استاندارد ایزو ۹۰۰۰ که الزامات عمومی سیستم مدیریت کیفیت را برای کلیه سازمانها بیان می‌نماید در صنایع مختلف استانداردهایی منتشر می‌شود که الزامات خاصی را برای آن تعریف می‌نماید که این الزامات به صورت مکمل - جایگزین الزامات عمومی سیستم مدیریت کیفیت سازمان را شکل می‌دهد.
این استاندارد تخصصی برای تشریح سیستم مدیریت کیفیت آزمایشگاهها تدوین شده است.
به بیان دیگر این استاندارد برای کلیه آزمایشگاه‌های ارایه دهنده خدمات اندازه‌گیری، تست، آزمون و کالیبراسیون (آزمایشگاه‌های صنعتی) بدون توجه به تعداد پرسنل یا گستردگی محدوده فعالیتهای آن قابل کاربرد می‌باشد.

۷) استاندار ISO/TS ۱۶۹۴۹

با وجود آنکه استانداردهای سری ایزو ۹۰۰۰ به دلیل ماهیت مستقل خود، برای بسیاری از نهادها به عنوان پایه و اساس ساخت سیستم مدیریت کیفیت قرار گرفته، اما برخی از حوزه‌های اقتصادی به خصوص، مانند صنایع خودرو، که علاقه بیشتری به برآورده شدن خواسته‌های کیفی خود دارند اقدام به تدوین الزامات ویژه خود نموده‌اند و اجرای این خواسته‌ها را برای تامین کنندگان خود الزام نموده اند.
از آنجا که تعداد این الزامات سبب بروز مشکلاتی در خصوص ارزیابی مکرر خواسته‌های متفاوت برای قطعه سازان طرف قرارداد, خودروسازان مختلف شده است. بررسی‌ها برای حل این مشکل منجر به تشکیل گروه کاری بین‌المللی صنعت خودرو گردید که این گروه کاری با همکاری کمیته فنی ۱۷۶ سازمان بین‌المللی استاندارد اقدام به یکپارچه سازی الزامات خودروسازان جهان نمود.
▪ ماحصل این تلاش انتشار مشخصه فنی ایزو گردید. در تدوین این مشخصه فنی مراجع ذیل به کار گرفته شده است:
ـ سری استانداردهای بین‌المللی مدیریت کیفیت
ـ نظامنامه های مرجع خودروسازان آمریکایی
ـ نظامنامه های مرجع خودروسازان ایتالیایی
ـ نظامنامه های مرجع خودروسازان فرانسوی
ـ نظامنامه های مرجع خودروسازان آلمانی

۸) استاندار HACCP

مجموعه الزامات مربوط به سیستم مدیریت بهداشت مواد غذایی است که به معنی تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی می‌باشد که برای اولین بار در سال ۱۹۷۱ در کنفرانس ملی حفاظت مواد غذایی مطرح شد. سپس در سال ۱۹۷۳ سازمان فضا نوردی آمریکا (ناسا) با همکاری شرکت پیلسبوری این سیستم را برای اطمینان از سلامت مواد غذایی فضا نوردی اجرا کردند.
این سیستم در سال ۱۹۸۵ به اطلاع عموم رسید و در سال ۱۹۹۳ توسط کمیسیون کدکس پذیرفته شد.
در سال ۱۳۷۷ موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران آیین کار استفاده از آنرا تحت عنوان استاندارد ملی ۴۵۵۷ منتشر کرد. حروف کلمات این سیستم با هدف ایمن‌سازی فرآیندهای تولید مواد غذایی و پیشگیری از بروز حوادث ناشی از مشکلات بهداشتی مواد غذایی در سازمانها مستقر می‌شود.


▪ مزایای بکارگیری استاندارد:

استقرار این سیستم در سازمان با توجه اجرای مراحل کنترل مناسب و موثر در طول فرآیندهای پذیرش مواد اولیه، تولید محصول، انبارش و نگهداری و ارسال محصول به سازمان اطمینان می‌دهد که با حداقل هزینه مطمئن‌ترین کنترلها را انجام می‌دهد و می‌توان به مزایای زیر اشاره کرد:
ـ ایجاد اطمینان در مصرف کنندگان محصولات
ـ حرکت به سمت تولید بدون نقص
ـ پیشگیری از مخاطرات شیمیایی، میکروبی و فیزیکی که ممکن است در فرآورده‌های غذایی موجب خسارت رساندن به مشتری و کاهش اعتبار سازمان شود.
ـ سازگاری با سایر سیستمهای مدیریت کیفیت
ـ کلیه سازمانهای تولیدی و خدماتی که در زنجیره تامین مواد غذایی جامعه نقش ایفا می‌کنند مانند مجتمع های کشت و صنعت، تولید کنندگان مواد غذایی، توزیع‌کنندگان مواد غذایی، سردخانه ها و.... می توانند با استفاده از این اصول نسبت به تضمین سلامت محصولات غذایی خود اطمینان لازم را کسب نمایند.

۹) استاندار IMS و HSE

یک سیستم مدیریت سازمان یافته چارچوبی ایجاد می‌کند که در قالب آن افراد می‌توانند به طور منظم برای سازمان کار کنند و در مقابل درآمد مطلوب با روش کارآمد و موثر بدست بیاورند.
به عبارت دیگر سیستم مدیریت روشی است که ما می‌خواهیم کارها انجام شوند. سیستم مدیریت می‌تواند در زمینه‌های گوناگونی همچون کیفیت، بهداشت و ایمنی و محیط زیست مدنظر قرار گیرد. بطور طبیعی مرکز توجه و تأکید هر یک از اجزاء سیستم با دیگری تفاوت دارد.
به عنوان مثال، سیستم مدیریت کیفیت بر نیازهای مشتری تأکید دارد، در حالی که سیستم مدیریت محیط زیست نیازهای طیف گسترده‌ای از طرف‌های ذینفع و تقاضای رو به رشد جامعه نسبت به حفاظت محیط زیست را بیان می‌کند و سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی کانون توجه خود را بر حفظ ایمنی سرمایه‌ها و بهداشت شغلی نیروی انسانی در سازمان قرار می‌دهد.


کدکس عبارت است از جمع آوری وتطبیق بین المللی استاندارد های مواد غذایی و ارایه آن به شکل واحد.

●تعریف کدکس

کدکس در لغت بمعنای آیین نامه،مقررات،نشانه و آلیمانتاریوس به معنای مواد غذایی می باشد.
کدکس عبارت است از جمع آوری وتطبیق بین المللی استاندارد های مواد غذایی و ارایه آن به شکل واحد.
●تاریخچه تشکیل کمیسون کدکس غذایی
در یازدهمین کنفرانس FAOدر ۱۹۶۱ و شانزدهمین اجلاس جهانی WHOدر ۱۹۶۳تشکیلات جدیدی تحت عنوان کمیسیمو آیین نامه مواد غذاییCodex Alimentarius Commission
به منظور اجرای استانداردهای مشترک FAO/WHOدر زمینه مواد غذایی به وجود آمد در حال حاضر ۱۷۲ کشور عضو کدکس می باشند.

●اهداف کمیسیون کدکس غذایی

. حفظ منافع و بهداشت مصرف کنندگان
▪تسهیل روابط تجاری و هماهنگ شدن اقدامات انجام شده در زمینه مواد غذایی
▪هماهنگ نمودن کلیه فعالیتهای استاندارد مواد غذایی در بخشهای دولتی و غیر دولتی
▪ تعیین اولویت و ارائه راهنماییهای لارم در زمینه پیش نویسهای استاندارد با کمحک سازمانهای ذینفع
▪نهایی نمودن استانداردها و انتشار آنها به صورت مقررات و یا codexدر قالب استانداردهای منطقه ای یا بین المللی و تکمیل و اصلاح استانداردها پس از بررسی های مناسب و لازم

●روش تدوین استانداردهای کدکس

۱ـ روش معمولی:دارای ۸ مرحله (step)است که کشور های عضو در مراحل ۳،۶ و ۸ نظرات خود را اعلام می نمایند.
۲ـ روش سریع: دارای ۵ مرحله است که کشورهای عضو نظرات خود را در مراحل ۳ و ۵ اعلام می نمایند.
●چهارچوب استانداردهای کدکس مواد غذایی

۱ـ نام استاندارد ۲ـ دامنه کاربرد ۳ـ تعریف ۴ـ ترکیبات اصلی تشکیل دهنده و عوامل کیفیتی ۵ـ افزودنی ها ۶ـ ‎آلاینده ها ۷ـ ویژگیهای بهداشتی ۸ـ وزن و اندازه ۹ـ برچسب گذاری ۱۰ـ روش آزمون و نمونه گیری


●ساختار تشکیلات کدکس بین المللی

کمیسیون کدکس مواد غذاییC.A.Cشامل(دبیر خانه و کمیته اجرایی)و کمیته اجرایی شامل(کمیته های منطقه ای،کمیته های اجرایی بین دولتی،کمیته محصولات مواد غذایی،کمیته موضوعات عمومی
●کمیته موضوعات عمومی(۹ کمیته فنی( :
۱ـ باقیمانده آفت کشها ۲ـ سیستم بازرسی و صدور گواهینامه برای مواد غذایی وارداتی و صادراتی ۳ـ باقیمانده داروهای دامی ۴ـ تغذیه و رژیمهای ویژه غذایی ۵ـ برچسب گذاری مواد غذایی ۶ـ روشهای آزمون و نمونه برداری ۷ـ اصول کلی ۸ـ افزودنیها و آلاینده های مواد غذایی ۹ـ بهداشت مواد غذایی


●کمیته محصولات مواد غذایی

11 کمیته فنی:

۱ـ میوه ها و سبزیهای فراوری شده ۲ـ میوه ها و سبزیجات تازه ۳ـ چربیها و روغنها ۴ـ فراورده های کاکائو و شکلات ۵ـ شکر ۶ـ شیر و فراورده های آن ۷ـ آبهای معدنی طبیعی ۸ـ ماهی و فراورده های شیلاتی ۹ـ بهداشت گوشت ۱۰ـ غلات ،حبوبات وبقولات ۱1ـ پروتینهای گیاهی

●کمیته های اجرایی بین دولتی

(۳ کمیته فنی)

۱ـ غذاهای حاصل از بیوتکنولوژی(ژاپن) ۲ـ خوراک دام(دانمارک) ۳ـ آبمیوه ها و سبزیها(برزیل)

●کمیته های منطقه ای(۶ کمیته فنی)

۱ـ آسیا(کره)۲ـ آفریقا(مراکش) ۳ـ اروپا(جمهوری اسلواکی) ۴ـ خاور نزدیک(اردن) ۵ـ آمریکای لاتین(آرژانتین) ۶ـ آمریکای شمالی و اقیانوسیه(ساموآ)

●تعدادی استانداردها و آئین کارهای تدوین شده توسط کمیسیون کدکس:

▪استانداردهای محصولات غذایی
▪استانداردهای عمومی و راهنماهای بر چسب گذاری
▪راهنماها و آیین کارهای محصولات غذایی
▪حدمجاز آفت کشها
▪آیین کارها و راهنمای کلی بهداشت مواد غذایی
▪تعیین حد افزودنیهای مواد غذایی
▪تعیین حد افزودنیهای مواد غذایی
▪راه های ارزیابی خطر
▪راهنماهاو توصیه های نحوه اجرای بازرسی وصدور گواهینامه
▪استانداردها و راهنماهاو آیین کارهای آلاینده ها

سسیستم های (HACCP )در صنایع غذایی

HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است . اصول ابتدا یی این کار توسط ( Hoaward E .Bauman ) از شرکت پیلسبو ری با همکاری ناسا و ازمایشگا ههای ارتش و نیروی هوایی امریکا از یافته های یک پروژه پژوهشی مشترک حاصل گردیده  به این ترتیب که در سال
1959 از شرکت پیلسبو ری خواسته شد تا فرمولا سیون وتولید ازمایشی یک غذای بهداشتی  سالم وقابل استفاده در شرایط بی وزنی در فضا انجام دهد  شرکت پیلسبو ری برای حل این مشکل اغاز به کار کرد و در اولین مرحله با این سوال مواجه شد که ایا مواد غذایی و به وﯾژه مواد غذایی که دارای ذرات ریز وپودری شکل هستند در شرایط بی وزنی چه حالتی پیدا میکنند ‘ جواب سوال کم وبیش روشن بود و به همین جهت محققین شرکت پیشنهاد کردند که غذاهای وﯾژه سفر های فضا یی در اندازه های لقمه ای تهیه شده وبا یک لایه پوشش های خوارکی قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات انها در فضا جاو گیری شود و سفینه فضا یی با ذرات معلق مواد غذا یی الوده نشود و ضمنا سلامت مصرف ان صد در صد
تضمین شود ‘ مشکل ترین مسله در این مورد تضمین صد در صدی عدم الودگی این غذا با باکتری ها ‘ ویرو سها وسایر عوامل بیماریزا ی بیو لو ژیکی و شیمیا یی و فیزیکی بود .

حین اجرای پروژه بزودی روشن شد که روشهای کنترل کیفی موجود ان زمان قادر به چنین تضمینی نبود ‘ ضمن این که ازمون های لازم برای تضمین سلامت نسبی محصول هم بسیار زیاد و پر هزینه بود و این مسله موجب شد که مجریان پروژه به فکر استفاده از تکنیک های جدید برای تضمین سلا مت فضا نوردان باشند .

با مراجعه به تکنیک های ناسا برای کاهش ریسک در اجزا ء و قطعا ت سفینه های فضایی معلوم شد برای ازمون دستگا ها وقطعا ت سفینه فضا یی از روشهای اشعه ایکس و اولترا سونیک استفاده می شود ‘ که این روشها در مورد مواد غذایی قابل استفاده نبودند ‘ بنابراین لازم بود از تدابیر دیگری استفاده شود . در جستجوی راههای جدید برای حل این مشکل محققین پروژه به این نتیجه رسیدند که تنها راه استفاده از روش های پیشگیرانه از الودگی والودگی مجد داست . ولازمه این کار کنترل دقیق مواد اولیه ‘فرایند ها ‘ محیط ‘شرایط اقلیمی‘ نیروی انسانی ‘ انبارها و چگونگی توزیع ومصرف است و چنا نچه این کار به نحو مطلوب انجام گیرد نیاز به کنترل فراورده نها یی نیست و به این ترتیب سیستم HACCP
پایه گذاری شد ‘ که در اصل نوعی سیستم داوطلبانه برای پیش گیری از الودگی مواد غذایی طی مراحل مختلف تولید است . این سیستم در هر واحد تولیدی مواد غذایی یا نقاطی از ان قابل پیاده کردن است و موجب می شود که عوامل مختلف الودگی مانند عوامل بیولوژیکی ‘
شیمیای‘ و فیزیکی نتواند سلامت مصرف کننده را به خطر بیاندازد

HACCP در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه, فرآیند , فرآورده نهایی , شرایط جابه جایی ونگهداری , بسته بندی وتوزیع مواد غذایی است و این امکان را می دهد که نقاط حساس و خطر آفرین خط تولید شناسایی شد هو با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند. نقاطی از زنجیره تولید که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی یا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران (CCP)Crilical Control Point نامند, این نقاط را از آن جهت یا به عبارت بختر نقاط کنترل بحران گویند که الزاما در آنجا باید بحران ها کنترل شوند, تا اینکه شناسایی و فقط معرفی شوند, نقاط بحرانی نقاطی از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل انها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل آنها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط اعم از این که در مرحله تامین مواد اولیه, آماده سازی آنها, فرمولاسیون , فرآوری , بسته بندی , نگهداری و مصرف باشند, میزان خطر آفرین آنها باید از روی نموداری (پیوست شماره ۶ ) که به نام درخت تصمیم گیری معروف است معین شود.
بدیهی است تعیین نقاط HACCP در خط تولید کار مشکلی نیست, مشکل اصلی چگونگی پیش گیری از مخاطره سلامت مصرف کننده در این نقاط است. در اجرای HACCP لازم است بطور کلی هریک از عوامل تولید مانند, مواد اولیه, نیروی انسانی, ماشین آلات, ساختمان, روشهای انجام کار تولید, روشهای نظارت , کنترل و بازرسی و روشهای مدیریت به اجزاء مربوط به آنها تقسیم شود, و هر یک جداگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند. و موارد موثر در ایمنی آنها جداگانه بررسی شودو پس از این مرحله این اجزا, کنار هم قرار گیرند, که در ادامه بحث بطور خلاصه درباره آنها بحث خواهد شد.

به هر حال نتیجه بررسی های شرکت پیلسبوری در سال۱۹٧۱در کنگره ملی نگهداری مواد غذایی آمریکا ارایه شد, بدنبال این اقدام Food and Drug Administration FDA آمریکا, یک برنامه آموزشی ضمن خدمت برای پرسنل خود ترتیب داد که در آن محققین پروژه HACCP , شرکت کنندگان را برای کنترل مواد غذایی آموزش دادند.
اولین گزارش های علمی درباره HACCP در سال ۱۹۷۳توسط شرکت پیلسبوری انتشار یافت و از سال ۱۹۸۰ سیستم HACCP توسط سازمان بهداشت جهانی ICMSF,WHO پذیرفته شد. از سال ۱۹۸۵اکادمی ملی علوم آمریکا(1) این سیستم را پذیرفت و کاربرد آنها را به صنایع غذایی توصیه نمود. در سال ۱۹۸۸کتاب HACCP توسط چاپ و منتشر شد.

وبالا خره در سال ۱۹۹۱, HACCP وارد استاندارد های کد کس CAC گردید

عوامل موثر در مخاطره سلامت مصرف کننده

در بررسی موارد ریسک سلامت مصرف کننده به عوامل زیر برمی خوریم :
_عوامل بیولوژیکی
_ عوامل شیمیایی
_ عوامل فیزیکی

ضرورت به کار گیری سیستم HACCP

برای به صفر نزدیک کردن خطرا ت ناشی از عوا مل عوامل بیولوژیکی ٫عوامل شیمیایی ٫عوامل فیزیکی گفته شده است ٫ سیستم HACCP پیشنهاد شده است ٫ اجزا تشکیل دهنده این سیستم شامل وﻴژگی ها و شرایط گزینش مواد اولیه و سایر امکانات لازم برای تولید ،جا به جا یی ، نگهداری، فرایند، بسته بندی ، توزیع و مصرف است . که برای هر صنعت و حتی هر کارخانه جداگانه باید تدوین شود .
درغیر این صورت در شرایط فعلی که ارتباطات بین المللی رو به گسترش است و از طرف دیگر در درون کشورها بخش اعظم مواد غذا یی مورد نیاز مردم از طریق کارگاه و کارخانه ها تامین می شود . نگاهی به پاره ای از واقعیت ها گویا ی این حقیقت است که خطرات عمده ای در کمین مصرف کنندگان است برای نمونه :

در کشورهای صنعتی بیش از 90% غذای مردم از طریق صنایع مربو طه در اختیار شا ن قرار می گیرد . که الودگی انها فاجعه افرین است .
_20_15 درصد از افراد جامعه در معرض بیماری های نا شی از مصرف غذای الوده هستند .
_50_20 درصد از جهانگردان طی سفرهای خود دچار عوارض غذا یی می شوند .

_در کشورهای مانند سوئد 90_80% موارد سالمو نلا به جهانگردان نسبت داده شده .
،
در بیشتر کشورها به وﯾژه کشور های جهان سوم و کم درامد غذا های خیا بانی روز به روز گسترش بیشتر ی پیدا می کنند . و عدم رعایت بهداشت در این گونه غذا ها خطری برای سلامت مصرف کنند گان انها است .

_ صادرا ت و واردا ت مواد غذا یی ٫ به وﯿژه واردا ت مواد غذا یی از کشورها ی جهان سوم به دلیل عدم رعایت موارد ایمنی و امکان الودگی محدود و محدود تر می شود .

سیستم HACCP موثرترین راه برای ایمنی مصرف مواد غذا یی است ، که اجرای ان در بسیاری از واحد های صنایع غذایی کشور های پیشرفته صنعتی با مو فقیت روبرو بوده است ٫ برقراری این سیستم به مصرف کنندگان فراورده اطمینا ن می دهد که مدیران واحد دارای توان علمی و فنی لازم هستند ، و در قبال سلا مت انها احسا س مسولیت می کند . برقرای این سیستم همچنین به کار کنان انگیزه های رفتاری برای رعایت مسایل بهداشتی را می دهد ، و این امر خود به خود موجب ارتقا ء سطح فرهنگ بهداشتی واحد شود . در برابر باید توجه داشت که در واحد هایی که نیروی انسانی نا اگاه و بدون انگیزه باشند ، و از اهمیت این سیستم بی خبر باشند ، اصول بهداشتی را رعایت نکنند وجود سیستم HACCP نه تنها مفید نیست ،بلکه ممکن است مضر هم باشد زیرا در شرایطی که مصر ف کننده و مسولین اجرایی با اتکاء به وجود سیستم به فراورد های حاصل اعتماد می ورزند ، عدم کا رایی سیستم موجب به خطر انداختن سلا مت انان می شود ، به همین جهت امروز در تمام سیستم های HACCP
یک سیستم نظارت و کنترل درونی هم پیش بینی می شود .

اصول کلی سیستم HACCP

سیستم HACCP بر 7 اصل استوتر است که توسط سازمان های بین المللی پذیرفته شده است و از سال 1993 توسط کمیته مشترک سازمان بهداشت جهانی و سازمان خوار بار و کشاورزی جهان WHO/ FAO یا (CAC ) Codx Alimentarious Comission
پذیرفته شده است . همچنین توسط سازمان National Adivisory ommitteon Microbiological of food پذیرفته شده است . ودر کارخانه های کشورهای ﮋا پن , امریکا و اروپا در حد وسیعی به کار گرفته شده است .اصول هفتگانه HACCP که در قالب جملات امری تدوین شده است

عبارتند از :

اصل اول :

موارد خطر را تجزیه وتحلیل کنید

برای این منظور فهرستی از مراحل فرایند که در انها امکان بروز خطر عمده وجود دارد را تهیه و روش های مهار انها را تعین نمائید ،اصل اول درواقع اغاز کار تیم اجرایی HACCP
است و به نظر سازمان کودکس ، در این مرحله نمدار خط تولید که در بر گیرنده تمام مراحل کار است باید در اختیار باشد ،از مرحله دریافت مواد اولیه تا مرحله خروج فراورده نها یی با
استفاده از این نمو دار تیم اجرا یی باید تمام خطرات احتمالی در تمام مراحل را شناسی و معرفی نماید و معیارهای کنترل و مهار انها ،اعم از روش های موجود یا روش های مورد نیاز را تعین نماید .

اصل دوم :

نقاط کنترل بحران خط تولید را شناسا یی نمایند.


پس از شناسا یی موارد خطر افرین خط تولید و تعین معیارهای و روش های مهار و کنترل خطر و بحران در این نقاط ، تیم اجرا یی HACCP نقا طی کنترل بحران در انها برای تضمین سلامت محصول ضروری است را تعین می کند ، که ممکن است در مواد اولیه ،فرمولاسیون ، فرایند ها، دانش فنی، روش های کار، ازمون ها، دستگاه ها، محیط کار ، انبار ها و ... باشد .

اصل سوم :

محدوده های بحرانی را برای هر یک از نقاط کنترل بحرانی تعیین نما یید .
محدوده های بحرانی اختلا ف بین شرایط لازم برای تولید فراورده ایمن و سالم را برای نقاط ccp تعیین می نماید ، محدوده باید کمیت های قابل اندازه گیری باشند ، گاه ممکن است حد بالا و یا حد پایین تعیین شود .

مهم ترین پدید های که لازم است برای انها محدود ه تعیین شود عبارتند از دما ، فشار، زمان ،فعالیت ابی(aw )، رطوبت نسبی،pH، رطوبت فراورده، بریکس ، ویسکزیته ، اسیدیته قابل تیتر، مقدار نمک ، باقیمانده سموم ومواد افزودنی . مقدار اشعه جذب شده، حد الودگی میکروبی، مقدار باقیمانده کلر ازاد در اب مصرفی برای مقاصد مختلف . که برای بسیاری از انها در سیستم ها خودکار سنسور موثر وجود دارد .


اصل چهارم :

سیستم های اندازه گیری ونمایش محدوده های بحرانی نقاط کنترل بحران تعیین نماید .
تعیین این سیستم ها برای اندازه گیری محدوده های بحرانی برای تعدیل فذایند و تحت کنترل در اوردن ان ضروری است . مانند دماسنج فشار، سنج زمان سنج ، ویسکوزمتر، هیگروف گراف و مانند این ها، روش اندازه گیری ممکن است دستگاهی و گاهی دستی باشد . اما انچه مهم است این که این روش ها باید از پیش توسط مسوولین تعیین شده باشد، و کارکنان اجرایی نباید به میل خود انها را تغییر دهند . ضمنا فاصله زمانی بازرسی و کنترل هم باید از پیش تعیین شده باشد .

اصل پنجم :

عملیات اصلا حی را برای موارد ی که فرایند از محدوده ایمن خارج شده برقرار نمایند .
عملیات این مرحله باید در برگیرنده عملیات لازم برای تحت کنترل در اوردن فرایند و تصمیم گیری درباره فراورده هنگامی که خارج بودن فرایند از محدوده کنترل تولید شده باشد .

اصل ششم :

نوعی سیستم فعال و موثر برای ضبط داده ها و اطلا عات و مستند سازی سیستم HACCP برقرار نمایند .
جمع اوری داده ها و اطلا عات برای اثبات این که سیستم HACCP تحت کنترل بوده و عملیات اصلا حی مناسب در موارد لازم بطور موثر انجام شده ضروری است . و این عمل بیانگر این است که تولید در شرایط امن صورت گرفته است .

اصل هفتم :

نوعی سیستم تأیید و نظارت بر قرار نمایید .

برقراری این سیستم برای حصول اطمینان از این که سیستم HACCP به طور موثر انجام میگیرد ضروری است .

مراحل اجرایی HACCP

با توجه به اصول هفتگانه HACCP در پیش گفته شده ، موارد زیر برای طراحی و اجرای سیستم باید مورد توجه باشد :

1_ برنامه ریزی برای تدوین اجرای HACCP باید به طور جداگانه برای هر صنعت و حتی هر یک از کارخانه های صنعت خاص انجام گیرد .

2_ گزینش اعضای تیم اجرایی شامل تخصصهای لازم مانند میکروبیولوﮋیست _شیمیست ،
تکنولوﮋیست ، متخصص در امو بهداشت و مانند اینها، از بین کار کنان داخل کارخانه یا دانشگاه و مراکزﭙﮋوهشی و واحدهای مشابه از خارج کارخانه .

3_تعریف کاملی از وﻴﮋگی های تولید سیستم توزیع فراورده و تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای فراورده مواد اولیه ، فرمولاسیون ، نحوه فراوری ، نوع بسته بندی ، سیستم توزیع و عوامل موثر بر ایمنی .

4_تعیین مصرف کننده فراورده های نهایی با توجه به این که برای غذای وﻴﮋه گروه های اسیب پذیر جامعه مانند کودکان ، زنان باردار و شیرده ، بیماران و سالمندان معیارهای دقیق تری لازم است تا غذای مصرفی عامه مردم و موسسات خدمات غذایی.

5_رسم نمدار کلی از خط تولید و تعیین نقلط کنترل ( cp ) control point و نقاط کنترل بحران ccp بر روی ان ، تعیین این نقاط برای محدود کردن کار وانجام کار های با اولویت در نقاط ccp ضروری است .

6 _ تأیید نمدار توسط متخصصین ذیربط .

7_ تجزیه وتحلیل خطر واینکه انجام نگرفتن کنترل چه عواقبی در بر خواهد داشت .
در این مرحله علاوه بر تعیین نقاط کنترل بحران، لازم است خطرات مربوط به هر مرحله با
نقطه تولید و فراورده تعیین گردد ودستور العمل های اصلا حی برای مواردی که نوعی انحراف از محدود ه های بحرانی اتفا ق فتاده نیز مشخص باشد و این کار باید از مرحله طراحی تولید هر فراورده ، فرمو لاسیون ، تولید صنعتی فراورده ، تغییرفرمول یا روش تولید ،تغییر خط تولید و مانند اینها انجام شود .

8_برقراری سیتم های آگاهی دهنده مانند چراغ واﮋیر برای مواردی که تولید از محدود ههای بحرانی تعیین شده خارج گشته است .

9_انجام ﭙﮋوهش برای اعمال اصلا حات لازم در مواردی که نوعی انحراف از محدوده های بحرانی اتفا ق افتاده .

10_تشخیص و تأیید صلا حیت مصرف فراورده نها یی .

11_آموزش پرسنل در رده های مختلف شغلی .

در مورد اصل اول برای تعیین ریسک های مربوط به مراحل کاشت ، داشت برداشت ، جا به جایی ونگهداری ، فراورده وبسته بندی وتوزیع و مصرف ، برای شروع کار باید نمودار خط تولید در دسترس بوده و محدوده های خطر از A تاF مشخص شود این کا توسط سازمان NACMCF برای نمونه به شرح زیر انجام گرفته است .

A _ برای دسته از مواد غذایی غیر استریل است که مصارف انسانی دارند ، و وﻴﮋه افراد ی است که سیستم ایمنی ضعیف دارند و به عبارت دیگر اسیب پذیر هستند . افرادی مانند ، کودکان ، بیماران و کسانیکه دوره نقاهت را می گذارند ، و بزرگسالان .

B _ برای دسته دیگری از مواد غذا یی است که محتوی مواد فساد پذیر هستند .

C _ برای مواد غذا یی است که فرایند ها کنترل شد ه ای روی انها انجام نگرفته و به عبارت دیگر بطور مطئمن سالم سازی نشد ه اند و برای نمو نه اگر پاستوریزاسیون برای سالم سازی انها انجام نگرفته دما و زمان ان با دقت لازم اندازه گیری نشده .

D_ برای فراورده ها یی است که امکان الودگی درباره انها وجود دارد. برای نمونه بست های کنسرو نفوذپذیریا بسته های اسپتیک که ماده غذا یی انها سالم است اما ممکن است بسته انها سالم سازی نشده یا امکان نفوذ باکتری ، و هوا به داخل انها وجود دارد .

E _برای مواردی است که امکان عملکرد نادرست و مصرف غیر صحیح توسط واسطه ها یا مصرف کننده وجود دارد ، مانند مواردی که محصول فله ای دوباره بسته بندی می شود، اما با روش نادرست . یا توصیه های تولید کننده به مصرف کننده رعایت نمی شود .

F_ برای مواردی است که هیچ فرایند دما یی پس از بسته بندی یا هنگام پخت در منزل روی محصول انجام نمی گیرد .


فراورده های غذایی از نظر نوع و میزان ریسک الودگی به یکی از طبقات زیر تقسیم می شوند :

1_ فراورده ها یی که به هیچ وجه در معرض لاودگی و فساد نیستند .

2_ فراورده ها یی که در معرض یکی از خطرات عمومی هستند .

3_ فراورده ها یی که در معرض دو خطر عمومی هستند .

4_ فراورده ها یی که در معرض هر یک از سه خطر عمومی هستند .

5_ فراورده ها یی که در معرض هر یک از چهار خطر عمومی هستند .

6_ فراورده ها یی که در معرض خطر های پنجگا نه از B تا F قرار ردارند .

7_ فراورده ها یی که در معرض گروه خطر A هستند .

در مورد اصل 2 تعیین نقطه کنترل بحران ،

مهم ترین موارد عبارتند از :

_ مراحلی که در ان باید رابطه زمان ودما برای سالم سازی فراورده به دقت کنترل شود . مانند پاستوریزاسیون و استریلیزاسیون .

_مراحلی که در انجماد محصول باید پیش از فرصت برای رشد میکروارگانیسم ها انجام گیرد .
_ مراحلی که در ان PH فراورده باید برای فرمولاسیون ، گزینش نوع فرایند و تعدیل PH برای جلوگیری از رشد باکتری ها .

_مراحلی که بهداشت فردی و محیط دارای اهمیت زیادی برای حفظ سلامت محصول است .
نقاطی که ccp هستند دارای شرایط یکسان نیستند و برای تفکیک این نقاط و بیان اختلاف انها ، به هریک کد عددی داده می شود . برای نمونه در کارگاه هایی که با گوشت قرمز ، مرغ وماهی سرو کار دارند و کشتارگاه ها می توان چنین عمل نمود .

CCP1 برای مرحله پوست کنی زیرا در این مرحله به علت الودگی شدید پوست امکان انتقال الودگی به عضله زیاد است و نمی توان ان را محدود نمود.

CCP2 برای مرحله مقدما تی شستشو بعد از جدا کردن پوست که در ان باید الودگی های مرحله اول برطرف شود .

CCP3 شستشو موثر برای حذف باکتری ها با استفاده از عوامل شیمیایی کشنده باکتری ها ماننداسید استیک که برای کاهش بار میکروبی حاصل از مرحله پوست گیری و خارج کردن محتو یات شکم ضروری است .

CCP4 برای مرحله خارج کردن محتویات شکم با حداقل الودگی احتمالی
.
CCP5 شستشوی نهایی با اب محتوی مواد ضد عفونی کننده برای کاهش بار الودگی .

CCP6 سرد کردن سریع برای جلوگیری از رشد باکتری ها .

CCP7 نگهداری گوشت ومراحل کنترل روزانه امور بهسازی محیط


آنالیز مخاطرات و کنترل نقاط بحرانی یا HACCP ابزاری برای مدیریت ریسک می باشد که منحصرا برای صنایع غذایی طراحی شده است تا ایمنی مواد غذایی را تضمین نماید.

سیستم HACCP، شیوه ای نظام مند و طراحی شده برای ایمنی مواد غذایی به حساب می آید که تلاش در ارایه غذای سالم به مصرف کنندگان را بهینه سازد.


سیستم HACCP، استانداردی پایه ای است که به سازمانها و شرکتها این امکان را می دهد که ریسکهای مربوطه را شناخته و آنها را به طور اثر بخش از نظر ایمنی و صرفه اقتصادی مدیریت کنند.

-

دریافت گواهینامه بر اساس این استاندارد، رویکرد سازمان شما را از شیوه سنتی آزمون کیفیت به شیوه تفکر پیشگیرانه سوق می دهد. این استاندارد رویکردی سیستماتیک در اختیارتان قرار می دهد که کلیه جنبه های زنجیره غذا، از خرید مواد خام تا مصرف نهایی در رستوران، تهیه غذا(catering)، نگهداری و حمل و نقل را تحت پوشش قرار می دهد.

-

متدولوژی HACCPدر بسیاری از کشورها از جمله اتحادیه اروپایی و ایالات متحده آمریکا اجباری می باشد. دریافت گواهینامه مستقل نشان دهنده تعهد شما در تطابق با الزامات قانونی و دستیابی به نتایج اثر بخش در قالب سیستم مدیریت موثر می باشد.

-

روش استاندارد HACCPچیست؟

در چارچوب «آنالیز ریسک»

/ 0 نظر / 47 بازدید